中國慶華內蒙古消息（楊宇）為持續深化精益生產管理，扎實推進降本增效、節能降耗工作，積極踐行綠色低碳循環發展理念，連日來，烏斯太精細化工有限公司制氫車間結合預處理工序兩級脫萘工藝特點，創新推行活性炭階梯式復用優化舉措。目前，復用活性炭已完成首個完整運行再生周期，設備工況穩定、工藝指標合格，標志著車間廢舊活性炭循環利用取得成功。
制氫車間預處理工序是保障整套制氫裝置安穩運行的核心前置環節，主要依靠粗脫萘器、精脫萘器兩級凈化設備分級完成雜質吸附凈化工作。其中，粗脫萘器承擔第一道粗凈化任務，負責脫除原料氣中絕大部分焦油、萘等大分子雜質，吸附負荷大、消耗快；精脫萘器承擔末端深度凈化職責，進一步脫除原料氣中殘余微量萘、焦油雜質，吸附負荷小、活性炭損耗低、剩余吸附性能較好，兩級設備分工明確、工況差異明顯，為活性炭階梯復用提供了良好的工藝基礎。
在以往生產模式中，粗脫萘和精脫萘設備活性炭達到使用周期后統一整體更換、全部報廢處置。精脫萘器到期活性炭仍具備良好吸附活性，卻隨廢舊物料一同作為危廢清運處理，不僅造成優質資源嚴重浪費，同時增加了新炭采購成本、廢舊固廢處置成本，是車間降本增效的重點攻堅短板。
為破解耗材浪費難題，車間人員與公司領導立足現場實際工況，結合設備壓差、運行溫度、氣質化驗數據反復研判論證，制定出活性炭階梯利用優化方案。在年度活性炭更換作業中，作業人員嚴格遵守安全檢修規程，對精脫萘器廢舊活性炭進行規范掏除、篩分除塵、揀選甄別，徹底剔除粉化、板結、失效炭料，將吸附性能完好的廢舊活性炭重新裝填至粗脫萘器投入初級凈化使用，精脫萘器全部裝填全新活性炭，牢牢守住原料氣深度凈化標準，保障后端生產工況穩定。
截至目前，裝填復用活性炭的粗脫萘器已順利完成一遍高溫再生周期。裝置運行期間，車間全程跟蹤監控設備運行參數與原料氣化驗指標，整套預處理系統壓差平穩、運行工況正常，粗脫萘器焦油、萘脫除效率均達標，原料氣凈化質量完全滿足制氫生產工藝要求，在不降低安全生產標準、不新增設備投入的前提下，實現廢舊物料二次資源化利用。
